（一）、轴承各零件强度要相匹配 在保证轴承箱强度（即轧机轴承良好的刚性支承）状况下，尽量选用载荷能力大的轧机轴承。别的还应依据运用工况条件优化规划轧机轴承各零件尺寸，以保证轧机轴承各零件强度适当，使轴承运用寿数更大化。技术操作标准(1)熟知设备的生产工艺流程，熟悉生产原料、成品标准。例如，轴承箱磨损变形大、轴承外圈碎裂多的现场，就可以将轴承外圈壁厚加厚滚子直径减小，增强外圈强度，以到达轴承寿数长。
（二）、选用高质量轴承资料 因为非金属搀杂物的存在，特别是氧化物搀杂，形成轴承资料的强度弱点，导致应力会集，使轴承过早疲惫损坏。所以，可选用真空脱气或电渣重熔轴承钢，虽说轴承单价高了，但轴承损坏少了，轧钢机工作率提高了，归纳本钱应该是降低了。第五点，由于轧制张力增加，所以能够明显的改善带钢的板型和平直度。
（三）、做好轧机轴承使数据计算 做好轧机轴承运用及损坏数据计算，找出轧机轴承损坏的规则共性的疑问，以便准确详细提出轧机轴承降耗办法。
所谓的冷轧机检测指标，指的是冷轧机在试生产8小时后，进行检测的项目，其指标主要针对的是震动、噪音及温升。那么这些检测指标怎样才算是合格的呢？
以震动来说，冷轧机更大震动处震动强烈度应小于等于2.8mm/s；从噪音这一点来说的话，冷轧机生产线无异常声音，整机噪音不超过85db。温升作为另一方面，不管是减速机、两轴箱还是轧机轴承座的温升，都要低于60℃，这样才算符合要求。
新设计生产的轧机在保证成品钢筋的抗拉强度的，大大提升钢筋断后的伸长率和更大力的总伸长率，冲分改善产品的力学性能，克服了冷轧钢筋延性偏低的难题。所采用的轧机为被动一轧一拖式，可以实现两道轧制成型，不仅解决了速度配合问题，而且改变了传统的四道轧制方式，生产效率明显提高。轧机其他方面的调整也是一样，都必须采用对应的方式和要求进行，力求达到理想状态。
利用自动化控制计算，保证产品外观尺寸精准，表面质量优良。由此证明，工业技术的使轧机在传统基础上的使用技术大大的提高，不仅稳固了钢筋成品的质量，同时提高生产效率，为客户带来更大收益。
当轧机轧辊的表面质量有所提高之后，对减少辅助换辊时间，提高轧机组产量，甚至是所产钢带表面的一些机械、物理性能的改善都是很有帮助的，整个工艺产生的经济效率也能大幅度的提升。
轧机用轧辊一般都是用合金钢制成的，在淬火后进行磨削加工，但实际由于轧辊尺寸较大，强度和硬度较高的缘故，给轧机轧辊的光整加工带来许多困难。常用的光整方法主要有精细磨削和超精机械研磨两种，它们的缺点都是生产效率低、加工质量不稳定。
精细磨削是使用大型精密外圆磨床对轧机轧辊进行精细磨削加工，加工之后轧辊表面粗糙度可达Ra0.1～0.2μm，但这种方式需要较大的设备投资和极低的生产效率，导致生产成本较高。
而采用精细油石对轧机轧辊完成的超精细机械研磨加工，虽然加工设备比精细磨削的设备要简单，但同样存在生产效率低的缺点。而且为获得较高的表面质量,油石中的磨料粒度必须很小,而磨料粒度越小磨具越易堵塞。